01 – на самом деле, производственный процесс начинается задолго до загрузки профиля на производственную линию. Все начинается с формирования заказа в специальной программе, которая изрядно облегчает процесс.
02 – итак, программа на основании заказ-наряда формирует сборочную ведомость, в которой указано – тип профиля, фурнитуры, размеры изделия и еще миллион параметров.
03 – основной задачей оператора линии на начальном этапе является загрузка нужного профиля на линию, а автоматика уже знает – где и как резать, чтобы минимизировать отходы.
04 – эта же программа формирует ведомость на металлический профиль, который в самом скором времени окажется внутри профиля пластикового. Ошибки исключены – отрежут ровно столько, сколько необходимо для изделия.
05 – кстати, именно поэтому правильно называть окна не пластиковыми, а металло-пластиковыми. Все из-за этого металлического профиля, который делает конструкцию изделия более прочной.
06 – после загрузки профиля остается только нажать кнопку и автоматическая линия, предварительно пометив каждый профиль штрих-кодом, начинает свою работу. С подающего стола профиль отправляется на сверловку.
07 – отмерив нужную длину, захваты фиксируют заготовку и сверильный станок со множеством сверел, резцов и фрез в нужных местах проделывает все положенные отверстия.
08 – вжух! И никакого брака, когда тут забыл просверлить, а там ошибся на полсантиметра. Понятно, что линия должным образом огорожена и защищена, чтобы избежать несчастных случаев.
09 – следом профиль попадает под две могучих дисковых пилы. Автоматика четко рассчитывает остатки, чтобы избежать перерасхода материала. Об экономной автоматике я чуть ниже отдельно расскажу.
10 – вот тут видно, что бирки на профиль автоматика лепит не абы как, а в соответствии с размерами изделия, чтобы наклейка не попала под пилу и не нарушила работу линии.
11 – после разделки профиль попадает на автоматический стол подачи, который подает изделия в следущей секции производства – сборке металло-пластикового профиля.
12 – на этой секции оператор вставляет профиль металлический в профиль пластиковый – эдакая “свадьба” получается, но профиль в профиль – половина дела, конструкцию предстоит еще должным образом скрепить.
13 – вот этот аппарат – промышленный шуруповерт. Оператор двигает заготовку по линии, а умная машинка шпигует изделие саморезами, скрепляя конструкцию.
14 – руководствуясь номерами на бирках, профиль собирается на транспортировочном стеллаже, чтобы из металло-пластиковых палок разной длины превратиться в изделие нужного размера и формы.
15 – вот оно – сердце производственной линии – сварочный аппарат, который сваривает всю конструкцию целиком, обеспечивая максимальную точность.
16 – следуя произвдственному заданию, оператор снимает со стеллажа 4 элемента будущей конструкции и укладывает их на сварочный стол. Ошибки и на этом этапе исключены – если штрих-коды не совпадут, аппарат не включится.
17 – но если все условия соблюдены, то автоматика, считав штрих-коды на профиле, задаст нужную температуру и время сварки и опустит сварочные плиты сразу на все 4 угла изделия.
18 – около минуты на сварку, пару минут, чтобы соединения остыли и конструкция готова. Погрешность 4-точечного сварочного аппарата составляет всего 1-3 мм, а в 1 и 2-точечных погрешность может достигать 1-3 см!
19 – хороший сварщик всегда почистит шов, сбив окалину. После сварки пластика на стыках остаются налывы, которые не только не эстетичны, но и могут помешать установке фурнитуры и уплотнителей. Порядок наводит сложная фреза в автоматическом режиме.
19 – если изделие простое – глухой квадрат, например, то оно сразу отправляется на досборку и остекление, если изделие сложное – то внутренние секции монтируют уже люди – ошибиться трудно, отверстия уже готовы – бери нужный элемент да крепи саморезами.
20 – как вы поняли, фурнитура/арматура тоже берется по ведомости – нужного размера, количества и конфигурации. Оказалось, что процесс довольно быстрый – вставил нужное в правильный паз и закрепил специальным аппаратом.
21 – уже оборудованыне фурнитурой изделия ждут своего часа, чтобы переместиться на роликовую линию, где будут вставлены и закреплены стеклопакеты. Что характерно, секция остекления обособлена и линия автоматически поворачивает конструкцию на 180 градусов.
22 – конструкция без стеклопакетов доезжает до клетки в левой части кадра, где изделие разворачивается и движется уже с другой стороны цеха. Увы, процесс остекления снять не удалось, даже издали…
23 – пока линия, как блинчик, переворачивает будущие окна/двери, на дополнительной производственной линии оператор нарезает штапики, в соответствии с заказ-нарядом, выданной программой – цвет, тип, длина, количество. Каждый штапик ложится в строго определенную ячейку для своего изделия.
24 – если процесс остекления снять не удалось, то секцию со стеклопакетами рассмотрел во всех подробностях, что характерно – стеклопакеты приезжают на завод уже снабженные штрих-кодами, соответствующими именно этому изделию. Захочешь, не ошибешься.
25 – на финальной стадии, оператор проверяет соответсвие изделия заказу на большом экране, закрепляет стеклопакеты штапиками и отправляет изделия дальше, на погрузочно-разгрузочный участок.
26 – умная программ не только нормирует расход материала, но и формирует погрузочную ведомость – на какой стеллаж и в какой последовательности составлять конструкции, чтобы при выгрузке на первом адресе нужное изделие не оказалось в самом низу…
27 – пока погрузчик, который в состоянии развернуться на пятачке, готовит нужный стеллаж с готовыми изделиями к загрузке, экспедитор топает на склад, чтобы получить оставшуюся фурнируту – ручки, замки, москитные сетки и прочее.
28 – сами понимаете, что без компьютерной программы и тут не обошлось. Пока в основном цехе профиль катается по автоматической линии, в компьютере кладовщика уже есть ведомость будущих изделий, где сказано – Кому? Чего? И сколько? Каждому изделию своя ячейка со штрих-кодом и никаких проблем 🙂
29 – обещал же об экономии материала рассказать. Дело важное и нужное, меньше отходов – лучше экология. Так вот, автоматика, учитывая количество заказанных изделий, следит за расходом профиля и вполне может убрать с линии обрезок, снабдив штрих-кодом и потянуться за новой палкой.
30 – а через день-два, высмотрев в базе обрезок нужной длины и прочих параметров намекнуть оператору – Василий, возьмите со стеллажа такого обрезок такой с таким вот номером и загрузите его на линию, в итоге – от шестиметрового профиля обрезков получается около 20 см и это с учетом обрезанных углов!
Если кто-то пропустил, то пробудлирую видеоролик, который я снял на этом произведстве. Друзья, как водится, раскритиковали и насоветовали разного – учту, к сведению приму и обязательно исправлюсь!